Jumat, 25 September 2009

Sekilas Tentang MRP

Teori tentang Material Requirements Planning
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:
1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk produksi.
2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.
MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang apapun (sekitar awal tahun 1970-an).
Awal perkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan material, tanggal dibutuhkan, dan jadwal pelaksana produksi. Cloosed loop MRP merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi di mana di dalamnya terdapat proses perencanaan kebutuhan, kapasitas dan umpan balik informasi perkembangan produksi. Berikutnya, yaitu MRP II sering disebut Material Resource Planning atau Business Resource Planning merupakan sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran, finansial, dan operasi, sehingga penjualan dan rencana produksi bisa terkoordinasi secara konsisten.
MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku, komponen, atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses sebelumnya ke proses berikutnya. Sistemnya terpusat dalam arti sistem ini menjabarkan MPS atau JIP pada kebutuhan bahan baku atau komponen dari level ke level. Jika proses produksi lancar, maka tidak ada masalah. Jika salah satu WC (Work Center) break down, maka akan terjadi penumpukan di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer (penyangga).
MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap komponen. Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP) dikembangkan untuk mengelola persediaan barang yang permintaannya memiliki ketergantungan (Dependent Demand), maksudnya adanya hubungan antar suatu permintaan barang dengan barang lainnya yang kedudukannya lebih tinggi.

Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:
a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.
Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.
b. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan.
Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.
c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.
Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan.
d. Efisiensi operasi yang meningkat.
Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi produksi.

Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsi sebagai berikut:
a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.
b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan.
d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.
e. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independen.


5.1.1 Input dan Output dari Sistem MRP
Input dan output yang terdapat dalam sistem MRP adalah sebagai berikut.
a. Input Sistem MRP
Sistem MRP memerlukan data sebagai masukannya. Data yang diperlukan antara lain:
1) Jadwal induk produksi.
Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat.
2) Catatan keadaan persediaan.
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan.
3) Struktur produk.
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan (Baroto,2002).

b. Output Sistem MRP
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu:
1) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.
2) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

0 komentar:

  © Free Blogger Templates 'Greenery' by Ourblogtemplates.com 2008

Back to TOP